Dans l’industrie agroalimentaire, la réglementation impose de respecter le poids affiché sur l’emballage selon des règles bien précises (Tu1, Tu2…). Selon le process de fabrication, les ingrédients ou les recettes, de nombreux facteurs impactent le poids final obtenu au conditionnement. Si un produit ne respecte pas les règles (Tu2 = produit défectueux), il doit être mis au rebut. Mais préférer le surdosage implique une perte de matière première. C’est alors qu’on se tourne vers les données du process. À votre balance !
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Des plats enfin préparés au gramme près !
Du big data et de l’intelligence artificielle au service de l’industrie agroalimentaire ? Sans aller jusque-là, nous avons accompagné notre client dans la récolte des données nécessaires et suffisantes pour tirer des conclusions utiles rapidement. Après avoir fait le tour du process, nous avons convenu de collecter les poids de toutes les barquettes passant sur la ligne, aux deux étapes-clés de la production : au dosage, là où on règle les quantités de chaque ingrédient, et au conditionnement, là où on vérifie le respect de la réglementation. Les balances étaient déjà installées : il a suffi d’adapter leur fonctionnement pour récupérer toutes les pesées et les stocker dans une base de données. On est loin du big data qui nécessite une infrastructure spécialisée. Ici, la base de données est gratuite et hébergée facilement sur le site du client.
En ateliers de travail avec les différentes équipes concernées, nous avons pu construire ensemble les outils et visualisations pour améliorer le pilotage d’une première ligne de l’usine. Ici aussi, on est loin de l’intelligence artificielle des films de science-fiction, nous avons juste traduit mathématiquement et informatiquement le « bon sens » des personnes qui connaissent le process.
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Un outil sur ligne ! Plutôt que de doser à l’expérience, notre outil préconise donc un poids cible au dosage pour exploiter au mieux la règlementation. Cette cible est déterminée produit par produit en utilisant l’historique des productions grâce aux écart-types, aux moyennes et autres algorithmes statistiques dont nous avons la recette. Résultat : qu’elles soient expérimentées ou non à ce poste, les équipes Dosage peuvent se fier au poids préconisé par le logiciel.
Un outil dans les bureaux ! Pour les responsables de service et experts métiers, nous avons développé un outil de gestion des produits et d’analyse des productions : ajouter de nouvelles recettes, étudier finement les productions réalisées, suivre les gains réalisés au fil du temps… Cet outil leur permet de confirmer leurs intuitions en constatant comment fonctionne la ligne, d’envisager des améliorations (méthodes de travail, changement de matériel…), éventuellement de changer les paramètres de calcul de la préconisation, puis d’évaluer au cours du temps l’impact de ces actions.
Un outil la nuit ! La production tourne en moyenne 16h par jour, mais c’est la nuit que tout se joue pendant que tout le monde dort. Un troisième logiciel profite du calme de l’usine pour se réveiller et étudier la production du jour précédent, accroitre continuellement sa connaissance de chaque recette et améliorer sa préconisation.
Au bout de quelques mois, le retour sur investissement est évident. On peut enfin doser au gramme de sel plutôt qu’à la pomme de terre ! Le déploiement sur d’autres lignes est en cours et d’autres sujets identifiés : les données au service de la performance industrielle !